![[Medizinische Industrie] Fallbeispiel eines Medizinkunden in Jiangsu](https://yidi-1251520952.file.myqcloud.com/wayzim/uploads/image/20260612/6a2bc183aaf94.jpg)
Projektfläche: 1.000 m² Behälterstellplätze insgesamt: 30.416 In einem Industriepark für medizinische Injektions- und Punktionsinstrumente in Jiangsu wurde eine neue, rund 1.000 m² große, 23 Meter hohe dreigeschossige Anlage errichtet. Um die vorgelagerten Kunststoffspritzgussprozesse mit den nachgelagerten Montageprozessen effizient zu verknüpfen, galten strenge Anforderungen an Flächennutzung, Ein- und Auslagerungsleistung sowie Reinheit des Lagersystems. Wayzim konzipierte ein maßgeschneidertes Miniload-AS/RS, das durch intelligente Disposition und automatisierte Fördertechnik die Lagerprozesse optimiert, die Betriebskosten senkt und einen umweltfreundlicheren Betrieb ermöglicht.
Behälterstellplätze insgesamt
Kombinierte Ein- und Auslagerungsleistung
Die beengte Grundfläche erforderte eine hochverdichtete Lagerung bei gleichzeitiger Unterstützung etagenübergreifender Materialflüsse über mehrere Ebenen.
Die Werkstatt unterliegt einer Reinraumklasse 10.000, was extrem hohe Anforderungen an die Gerätedichtheit, die eingesetzten Materialien und die Betriebssauberkeit stellt.
Bei begrenztem Projektbudget galt es, die Gesamtinvestition zu begrenzen und gleichzeitig Systemleistung und langfristige Betriebszuverlässigkeit sicherzustellen.
Vorgelagerter Wareneingangsprozess: Nachdem die Spritzgussteile von der Linie kommen, werden sie über Hängeförderer einer Hängebahnlinie zugeführt, wo sie nacheinander Maßkontrollen, Gewichtsprüfungen und die Barcode-Datenerfassung durchlaufen. Qualitätskonforme Behälter werden automatisch eingelagert oder bei Bedarf direkt an die Produktionslinie weitergeleitet, während fehlerhafte Behälter automatisch an einen Handarbeitsplatz ausgeschleust werden.
Nachgelagerter Warenausgangsprozess: Benötigt die nachgelagerte Montagelinie Material, erteilt das System über das WMS/WCS die Anweisung, die entsprechenden Behälter präzise auszulagern und an die Warenausgangsstation oder die Übergabestelle der Produktionslinie zu liefern – für einen vollständig automatisierten Betrieb.
Der gesamte Prozess – von der Entnahme an der Spritzgusslinie über die Einlagerung bis hin zur Auslagerung – läuft mannlos ab, was Personalkosten und Fehlerquoten drastisch reduziert.
Durch die hochverdichtete, doppeltiefe Lagerauslegung im Hochregal wird die Speicherkapazität auf der begrenzten Fläche voll ausgeschöpft.
Das hochintegrierte System schafft Prozesstransparenz. In Verbindung mit dem 3DMS ermöglicht es eine 3D-Echtzeitüberwachung und vorausschauende Wartung, reduziert Stillstandszeiten und steigert die Betriebseffizienz sowie die Entscheidungsqualität umfassend.
